За большим круглым столом в отеле «Гельвеция» крупные производители и торговые компании: «ВЕРТЕКС», Levrana, «Невис», «Центробалт», «Вилаш», «Трибуна», Garlyn, «Синтез-Ресурс» и др.

#MEDIALIB_COLLECT_1087#

«Конечно, наша встреча проходит в изменившейся реальности. Нас догоняют все новые и новые вызовы. Но повышение эффективности бизнеса в любом случае остается для предпринимателей первостепенной задачей. Национальным проектом «Производительность труда» мы начали заниматься еще в 2018-19 гг. совместно с «Росатомом». А сейчас в периметре нацпроекта в Петербурге уже более 150 компаний и среди них есть примеры совершенно блестящие», - сказал Николай Рогачев, первый зам председателя Комитета по труду и занятости населения Санкт-Петербурга.

К примеру, в нацпроекте уже участвуют «Императорский фарфоровый завод», «Север-Метрополь», «Балтийский берег», «Теремок», сеть магазинов «Вотоня» и т.д.

О том, зачем зачем крупные и успешные компании начинают этим заниматься, рассказала Наталья Левкина, директор по аналитике Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Петербурга: «Взгляд со стороны всегда полезен. Всегда кажется, что мы знаем свой бизнес, и у нас все идет правильно. Например, мой последний реализованный проект был с компанией, которая занимается производством. Была задача минимизировать остаток металла. Директор считал, что все хорошо: 93% металла уходит в работу. При программировании станка, лист металла действительно пытались использовать максимально, заполняя его различными деталями. Но оказалось, что некоторые детали используются раз в год. И за год таких деталей накопилось 37 т! 37 т, которые используются раз в год! 37 т замороженных денег! И мы эту проблему решили».

«Я хочу улучшить свое производство. Сколько времени рассматривается заявка на включение в проект? Производство косметики для этого подходит?», - сразу включился в дискуссию Леонид Леврана, основатель и генеральный директор компании Levrana, занимающейся производством косметики.

«Конечно, подходит. В нацпроекте могут участвовать компании из пяти приоритетных отраслей: торговля, обрабатывающее производство, строительство, транспорт и сельское хозяйство. Для этого заполняется заявка на сайте производительность.рф. Одно из условий: выручка предприятий должна превышать 400 млн рублей», - объяснила Наталья Левкина.

В среднем время протекания процессов на предприятиях, принявших участие в нацпроекте, снижается вдвое, а производительность труда возрастает от 15% до 50% и более.

«Откуда такие цифры? На любом производстве 85% времени занимают потери – это работа, которая не прибавляет ценности, работа, которую мы делаем, только потому что так исторически сложилось. Еще примерно 10% составляет незначимая работа, то есть работа необходимая, но ценности нашему продукту она не несет. А значимая работа занимает лишь 5%. И вот эти 85% потерь - и есть резерв для роста производительности каждого предприятия. Конечно, ничего не бывает гладко. Когда мы хотим что-то поменять, первое с чем мы сталкиваемся – это сопротивление. И рядовых сотрудников, а порой и топ-менеджмента. Логично: мы все привыкли жить в зоне комфорта. Поэтому на любое предложение что-то изменить, первое слово «нет». Есть отличная картинка, на которой человечки из Lego пытаются тащить тележку с квадратными колесами, к ним подходит человечек с круглым колесом, а они отвечают: «Нам некогда, мы работам» и продолжают тянуть телегу с квадратными колесами. Но еще Эйнштейн давным-давно сказал: «Бессмысленно продолжать делать тоже самое и ждать других результатов», - рассказала Наталья Левкина.

«В производственной компании есть склад, само производство, отдел снабжения, отдел продаж, бухгалтерия и т.д. Аудит можно привлечь на все подразделения?», - поинтересовался Леонид Леврана.

«Конечно. Мы анализируем все – от склада сырья и материалов до склада готовой продукции. А когда мы соберем общую картину, то увидим, какое место становится узким. И выбираем один – пилотный поток на котором будут проводиться изменения. На основании этого образца вы сможете тиражировать полученные значения на остальные потоки. Но бывало мы охватывали и всю деятельность предприятия, если ее можно охватить в рамках полугодового проекта», - объяснил Павел Гоголев, директор по развитию бизнеса Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Петербурга.

«А когда лучше запускать нацпроект на предприятии - в относительно спокойный для предприятия сезон или высокий?», - задала вопрос Мария Черепанова, операционный директор компании «Вилаш».

«В одном из фундаментальных трудов по бережливому производству говорится, что на предприятии нужно работать с кризисом, а если кризиса нет, то нужно его создать. Поэтому не нужно ждать спокойного времени, не нужно ждать, когда все «устаканится». Нужно найти то, что вас беспокоит, брать болевую точку», - сказал Павел Гоголев.

Зачастую значительного эффекта удается достигать за счет минимальных изменений. Например, мясокомбинат «Иней» повысил выработку на 23%, сократил время протекания процессов на 13%, а незавершенное производство - на 11% . «При этом за весь проект было потрачено 7 тыс. рублей на покупку стального стола, – заметила Наталья Левкина. – А «Север-Метрополь» взял для участия в нацпроекте Киевский торт – популярный продукт, которого не хватало. Проанализировали цепочку производства. И оказалось, что там, где выпекали белковые коржи для торта, линия производства упиралась буквально в стену. После чего продукт приходилось тащить вдоль всей линии – к лифту, чтобы спустить на следующий этаж. В итоге линию просто развернули. И время протекания процессов снизилось на 56%, а выработку увеличили на 16%».

Павел Гоголев привел еще один пример: «Мы приходим и на устоявшиеся проекты, смотрим со стороны и просто спрашиваем: «Объясните: почему?» Отличная ситуация была на приборостроительном заводе: они красили прибор, ставили его сушиться на два часа, потом полностью обдирали и красили еще раз. Как было забито в технологической карте. Мы спросили: «Зачем обдирать?» Ответить не смогли, стали разбираться. Оказалось, что после первой покраски на приборе образовывались пупырышки. Стали выяснять, отчего они образуются, оказалось, что это ферритовая пыль. Выяснилось, что они носили приборы с мощным магнитом внутри через ферритовый цех. И пыль осаждалась на прибор. Много-много лет. Мы просто стали носить прибор в закрытой таре и прибор теперь красят один раз».

Участие в бизнес-завтраке приняли и несколько компаний, уже участвующих в нацпроекте «Производительность труда». «Мы еще с 2019 года начали развивать бережливое производство, внедряли кайдзен с японцами, запускали различные программы и т.д., поэтому, когда нам предложили включиться в нацпроект, то вначале был определенный скепсис: «Что нам нового могут рассказать?». Но нам помогли посмотреть на процесс в целом – от склада до отгрузки. И мы выбрали один из наших самых востребованных препаратов, который занимает второе место по числу проданных упаковок среди всех сердечно-сосудистых препаратов в аптеках страны. Причем повышением эффективности его производства мы уже занимались в 2020-21 гг. И, несмотря на это, нам удалось сократить на более чем 30 % запасы полупродуктов в незавершенных циклах – это то, что еще не стало готовой продукцией. Условно, было 5 т, а стало 3,5. А период процессов снизили с 24 до 18 дней Самое ценное, что в рамках нацпроекта на процессы компании смотрят со стороны, потому что у нас глаз действительно замыливается», - рассказали в фармацевтической компании «ВЕРТЕКС».

«А наша компания занимается производством битумной строительной изоляции. В нацпроект решили войти сами – собрали пакет документов буквально за 1 день. Сразу скажу, очень важный момент – это конечно, вовлеченность руководства компании. Понять: «Для чего все это?». Мы сделали акцент на производственных процессах, потому что компания на протяжении последних 4-х лет сильно прирастала в обороте и производство стало не успевать за отделом продаж. Выбрали продукт, который занимает 19% в объеме продаж. «Мастика битумная изоляционная». Изменений в итоге было много. Например, 10 лет работали по одной технологической карте. За это время сырье поменялось 100 раз, уже используются совсем другие компоненты, а сыпали все-равно в старом порядке. В итоге мы сократили время протекания процессов на производстве – с самого начала до отгрузки на склад на 1,5 часа с 6 часов до 4,5. Теперь будем распространять опыт на другие наши продукты», - говорит Олег Пастушок, директор по развитию компании «Химторгпроект».